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試作型
1. 仕様ヒアリング・要件整理
試作型の方向性を決めるため、製品の目的と要件を明確化する工程。
・容器デザイン案の確認
・密閉性・開閉性などの機能要件整理
・量産を見据えた成形方式の検討
・試作の目的（形状確認／機能検証／量産性評価）を明確化
2. 試作型設計
短納期での試作を実現するため、効率的な構造で金型を設計する工程。
・2D、3D設計（形状・パーティング・抜き勾配）
・必要に応じて流動解析（CAE）で成形性を事前検証
・ゲート位置・冷却ラインの最適化
・修正しやすい構造設計でスピード対応
3. 試作型製作
短納期を重視しつつ、試作に必要な精度を確保して金型を加工する工程。
・マシニング・放電加工による高速加工
・工程集約によるリードタイム短縮
・仕上げ・組立・精度確認
4. 試作成形（トライ）
実際に成形してサンプルを作り、形状・機能・成形性を確認する工程。
・初品サンプルの成形
・寸法測定・外観チェック
・開閉トルク・密閉性などの機能評価
・成形条件の最適化
5. 評価・改善
試作結果をもとに金型や条件を調整し、量産に向けた完成度を高める工程。
・不具合の原因分析（変形／ショート／バリなど）
・金型修正（追加工・調整）
・再トライで性能確認
・量産型に向けた改善点の抽出
6. 量産型へのフィードバック
試作で得たデータを量産型設計へ反映し、量産時の安定性を高める工程。
・成形条件のデータ化
・量産時の不良リスク低減
・量産型設計への反映
量産型
1. 量産仕様の確定
量産に必要な生産能力・品質基準・成形条件を明確にする工程。
・必要ショット数・生産数量の算出
・寸法精度・外観基準の設定
・サイクルタイム・成形機サイズの確認
・キャビティ数（多数個取り）の決定
2. 量産型設計
高耐久・高精度・均一冷却を実現するための構造設計を行う工程。
・2D、3D設計（コア・キャビティ・パーティング）
・必要に応じて流動解析（CAE）で変形・流動を事前検証
・冷却ラインの最適化（均一冷却）
・ランナー・ゲートのバランス設計
3. 金型製作
量産に耐える高硬度鋼材を使用し、精密加工で金型を製作する工程。
・マシニング・放電加工による精密加工
・スライド・リフターなど耐久部品の組込
・研磨・仕上げ・組立
・キャビティ間の寸法差を最小化
4. 量産トライ（T0〜Tn）
実際の成形機で試し打ちし、量産条件と品質を確認する工程。
・初品サンプルの成形
・寸法測定・外観検査
・サイクルタイムの最適化
・不良要因（ショート・バリ・変形）の抽出と改善
5. 量産立ち上げ
安定した量産が可能かを最終確認し、成形条件を確定する工程。
・成形条件（温度・圧力・冷却時間）の確定
・キャビティ間の品質均一性の確認
・量産検査基準の設定
・生産ラインへの正式投入
6. アフターサービス
長寿命化と安定稼働を支えるためのサポートを継続する工程。
・トラブル時の迅速対応
・金型オーバーホール
・キャビティ修正・再研磨
・長期稼働に向けた改修提案